Ruichi possède un système complet de gestion de la qualité et met strictement en œuvre des contrôles préventifs et des contrôles de processus pour la qualité des produits conformément à ce système.

Essais et certification SGS : La conformité des matières premières et des processus de production aux normes est vérifiée par des tests SGS faisant autorité, ce qui permet de respecter pleinement les exigences de la norme ISO 9001 et de jeter des bases solides pour la qualité des produits.

SGS CP65 Testing : Un service d'évaluation de la conformité des substances dangereuses contenues dans les produits, basé sur la Proposition 65 de la Californie. Cette proposition impose aux entreprises de fournir des avertissements clairs aux consommateurs pour les produits contenant des substances chimiques (telles que le plomb, le cadmium, les phtalates) répertoriées comme potentiellement cancérigènes ou toxiques pour la reproduction. En tant qu'organisme d'essai tiers faisant autorité au niveau international, SGS vérifie si la teneur en substances réglementées dépasse les limites grâce à une analyse chimique précise. Le rapport officiel délivré à l'issue du test prouve que le produit est conforme à la réglementation californienne, ce qui permet aux entreprises d'éviter les risques juridiques et de s'assurer un accès sans heurts au marché américain.

Assurance de la conformité à REACH : REACH (Registration, Evaluation, Authorization and Restriction of Chemicals) est une réglementation obligatoire en matière de gestion des produits chimiques émise par l'UE, et non une “certification” traditionnelle. Ses principaux objectifs sont de protéger la santé humaine et l'environnement en identifiant et en gérant les risques chimiques, de promouvoir l'innovation verte et d'encourager l'utilisation d'alternatives plus sûres. Pour les produits chimiques (y compris les substances contenues dans les produits finis) fabriqués ou importés dans l'UE avec un tonnage annuel supérieur à 1 tonne, les entreprises doivent soumettre les données de sécurité des substances chimiques à l'Agence européenne des produits chimiques (ECHA) et mettre en œuvre un contrôle strict des substances extrêmement préoccupantes (SVHC). Les produits exportés vers l'UE doivent s'assurer que tous les composants ne contiennent pas de SVHC dépassant les limites spécifiées dans la liste des SVHC de REACH. En règle générale, les rapports d'essais sur les SVHC émis par des institutions tierces telles que SGS sont des preuves essentielles de la conformité des produits aux exigences de REACH.

Les essais de traitement de surface sont une méthode de contrôle systématique permettant d'évaluer les performances et la qualité des revêtements de surface des produits (tels que les couches de galvanoplastie, les revêtements de peinture, les films anodisés). Son objectif principal est de s'assurer que les traitements de surface répondent aux exigences de conception en matière de résistance à la corrosion, de résistance à l'usure et d'esthétique, et qu'ils améliorent l'adhérence au substrat, prolongeant ainsi la durée de vie du produit et améliorant sa valeur.

Les principaux éléments du test sont les suivants

• Inspection visuelle : Vérifier si la surface est lisse et uniforme avec une couleur constante, exempte de défauts tels que coulures, peau d'orange et particules.

• Essai de dureté : Utilisez des méthodes telles que l'essai de dureté au crayon pour évaluer la résistance du revêtement aux rayures et à l'abrasion.

• Contrôle de l'épaisseur du film : Utiliser des jauges d'épaisseur magnétiques ou à courant de Foucault pour s'assurer que l'épaisseur du revêtement est uniforme et conforme aux spécifications de conception, ce qui a une incidence directe sur les performances de protection.

• Test d'adhérence : On utilise couramment des essais de coupe transversale en découpant une grille et en pelant avec du ruban adhésif pour évaluer la force d'adhérence entre le revêtement et le substrat, afin d'éviter le pelage.

• Essais de résistance à la corrosion : Effectuer des essais au brouillard salin pour simuler des environnements difficiles, afin d'accélérer l'évaluation de la résistance à la rouille du revêtement, qui est un élément clé de l'évaluation de la durabilité.

Ces tests systématiques permettent de contrôler efficacement la stabilité des processus de traitement de surface, de prédire les performances des produits dans des environnements réels et de servir de lien préventif important pour contrôler la qualité des produits et éviter les défaillances précoces.

L'essai de fatigue est un type d'essai de vérification et une méthode de validation de la fiabilité. Il simule les conditions d'utilisation à long terme pour garantir la durabilité du produit et est utilisé pour évaluer la performance d'endurance des matériaux ou des composants structurels sous des charges alternées répétées.

Ses principaux objectifs sont les suivants

• Déterminer la durée de vie à la fatigue : identifier le nombre de cycles qu'une pièce d'essai subit jusqu'à la rupture sous un niveau de contrainte spécifique.
• Déterminer la limite d'endurance : trouver la valeur de contrainte maximale qu'un matériau peut supporter pendant un nombre infini de cycles sans défaillance.

L'essai de pression Newton est un essai destructif de vérification des performances, principalement utilisé pour évaluer l'intégrité structurelle et les limites de sécurité des produits sous pression (tels que les pipelines, les vannes, les conteneurs, les ressorts).

Processus et objectifs fondamentaux :

Pressuriser continuellement l'intérieur d'un échantillon scellé à l'aide d'un système hydraulique jusqu'à ce qu'il se rompe ou fuie, afin d'obtenir des données clés : la pression instantanée maximale que le produit peut supporter et le point critique à partir duquel le matériau commence à subir une déformation permanente.

Vérifier la marge de sécurité du produit dans des conditions de travail extrêmes afin d'éviter une défaillance catastrophique en cours d'utilisation ; en même temps, fournir une base cruciale pour optimiser la conception du produit et les processus de fabrication, servant de test ultime pour garantir la sécurité et la fiabilité de l'équipement sous pression.

Il s'agit là d'activités essentielles d'assurance de la qualité, qui représentent non seulement une inspection a posteriori, mais aussi, et surtout, un contrôle des processus.