Dans le domaine de la fabrication de quincaillerie et de l'usinage de tôle métallique de précision, la qualité des matériaux est la base, et le traitement de surface représente la ligne de vie de la qualité produit. Après 20 ans d'approfondissement dans le secteur, Ruichi Hardware a toujours considéré les procédés de traitement de surface comme un avantage concurrentiel clé de ses produits. Conçus pour répondre aux différentes caractéristiques des substrats, aux environnements d'application et aux normes exigeantes tant nationales qu'internationales, nous avons construit un système de traitement de surface complet, perfectionné et sur mesure. Cela garantit que chaque produit possède une résistance intégrée, une durabilité aux intempéries, un attrait esthétique et des performances de protection durables de l'intérieur vers l'extérieur, honorant véritablement notre engagement qualité fondé sur la “ durabilité, l'adaptabilité et la fiabilité ”.

Soutenu par un système de production et de contrôle qualité éprouvé, Ruichi a établi une matrice de traitement de surface en processus complet axée sur la galvanisation à chaud et l'électrogalvanisation, complétée par divers procédés incluant la peinture en poudre, le revêtement électrophorétique, la peinture par pulvérisation, le dacrométallisation, la brunissage, l'anodisation, le polissage & le brossage, et le sablage. Cette matrice est parfaitement compatible avec huit principaux substrats tels que la tôle d'acier laminée à froid, la tôle d'acier laminée à chaud, l'acier inoxydable, l'acier allié, le cuivre, l'acier à ressorts et l'alliage d'aluminium. Nous proposons des solutions de protection professionnelles sur mesure pour des conditions de travail difficiles, incluant les environnements intérieurs, extérieurs, humides, salins-alcalins, hautement corrosifs, à forte charge et à températures élevées/basses.

La galvanisation à chaud se caractérise par un revêtement épais, une excellente adhérence et une durée de protection anticorrosion extrêmement longue durée de vie. Il est largement appliqué aux produits exposés longtemps à l'environnement extérieur, tels que les connecteurs pour maisons en bois, quincaillerie architecturale et les engins de génie civil, résistant efficacement à l'érosion par le vent et la pluie ainsi qu'à la corrosion environnementale. Son principe de traitement consiste à immerger les composants de quincaillerie, prétraités par dérouillage et dégraissage, dans du zinc liquide en fusion. En utilisant la réaction à haute température entre le zinc et le fer, une couche dense d'alliage zinc-fer et une couche de zinc pur se forment sur la surface du composant. Grâce à la protection anodique sacrificielle du zinc, les milieux corrosifs tels que l'air et la vapeur d'eau sont isolés du substrat, permettant des effets anticorrosion à long terme.

La galvanisation à chaud offre un revêtement uniforme, une apparence lisse et propre et une haute précision. Elle est principalement utilisée pour les produits ayant des exigences strictes en matière de dimensions et d'apparence, tels que les fixations standards, les accessoires de portes de garage, les produits électroniques et électriques, ainsi que les instruments et compteurs. Son principe repose sur l'utilisation de l'électrolyse : le composant de quincaillerie sert de cathode et une plaque de zinc d'anode, les deux étant placés dans un électrolyte contenant des ions zinc. Après l'application d'un courant continu, les ions zinc dans l'électrolyte se déposent uniformément sur la surface du composant cathodique, formant un revêtement de zinc mince et dense. Ce revêtement offre non seulement une protection anticorrosion, mais garantit également la précision dimensionnelle et l'esthétique du composant.

Le revêtement en poudre crée un revêtement épais avec une haute résistance aux chocs et une stabilité de la solidité des couleurs, ce qui en fait un choix idéal pour les boîtiers d'appareils électroménagers et la quincaillerie de meubles. Son principe consiste à charger électrostatiquement les matériaux de revêtement en poudre (principalement résine époxy, résine polyester, etc.) via un équipement de pulvérisation électrostatique, ce qui fait que les particules de poudre adhèrent à la surface des composants de quincaillerie mis à la terre. Les composants sont ensuite envoyés dans un four de durcissement à haute température, où le revêtement en poudre fond, s'écoule et durcit pour former un revêtement protecteur uniforme et résistant, offrant à la fois des effets anticorrosion et décoratifs.

Le revêtement par électrophorèse produit un film de peinture uniforme et dense avec une forte performance anticorrosion, le rendant particulièrement adapté aux composants de précision difficiles à pulvériser par des méthodes conventionnelles, tels que les composants structurels tridimensionnels complexes, les pièces structurelles automobiles et les accessoires de dispositifs médicaux. Son principe consiste à placer le composant de quincaillerie en tant que cathode (ou anode) dans une cuve de revêtement électrophorétique. Sous l'effet d'un champ électrique, les particules de résine chargées dans le liquide de revêtement migrent de manière directionnelle et se déposent sur la surface du composant, formant un film de peinture uniforme et sans défauts. Ce procédé peut atteindre les bords, les coins et les interstices des composants difficiles à couvrir par une pulvérisation conventionnelle, améliorant ainsi la performance anticorrosion globale.

La peinture par pulvérisation est un procédé flexible avec une large adaptabilité, capable de répondre à diverses exigences personnalisées d'apparence et de protection. Son principe est de pulvériser le revêtement liquide en fines particules via un pistolet et de les appliquer uniformément sur la surface prétraitée des composants de quincaillerie. Les particules de revêtement s'égalisent et sèchent sur la surface du composant pour former un revêtement protecteur et décoratif. Différents types de revêtements peuvent être sélectionnés selon les besoins pour s'adapter à divers grades anticorrosion et exigences d'apparence, avec une opération flexible et une compatibilité avec tous types de composants complexes.

Pour les applications anticorrosion haut de gamme et à haute résistance, Ruichi adopte le procédé de revêtement dacromet, exempt de fragilisation par l'hydrogène, résistant aux hautes températures et excellent en résistance aux brouillards salins, offrant une protection supérieure aux pièces en acier allié soumises à des contraintes, aux pièces automobiles, aux machines agricoles et aux équipements de sécurité et de transport. Son principe consiste à mélanger de la poudre de zinc, de la poudre d'aluminium et des liants spéciaux pour créer un liquide de revêtement dacromet, appliqué uniformément sur la surface des pièces de quincaillerie par trempage, pulvérisation ou autres méthodes. Après une cuisson à haute température, la poudre de zinc, la poudre d'aluminium et les liants réagissent pour former un revêtement composite zinc-aluminium dense. Grâce à l'effet anticorrosion double de la protection anodique sacrificielle du zinc et de l'aluminium et de l'isolation physique du revêtement, il atteint des performances anticorrosion supérieures sans risque de fragilisation par l'hydrogène, le rendant adapté aux composants à haute résistance.

La noircissement (blackening) confère une texture sobre et une bonne résistance à la rouille, et est principalement utilisé pour les pièces mécaniques de précision, les ensembles d'outils et les composants structuraux d'instruments et d'appareils de mesure. Son principe est d'immerger les pièces de quincaillerie dans une solution d'oxydation noire à haute température contenant de l'hydroxyde de sodium, du nitrite de sodium et autres ingrédients. Par une réaction d'oxydation chimique, un film noir de tétroxyde de fer se forme sur la surface du composant. Ce film dense peut isoler efficacement l'air et la vapeur d'eau pour une prévention à court terme de la rouille, tout en conférant au composant une apparence sobre avec une texture, présentant un procédé simple et un coût modéré.

L'anodisation est spécialement développée pour les alliages d'aluminium, offrant une grande dureté, une résistance à l'usure et un attrait esthétique. Elle est largement utilisée pour les équipements à énergie nouvelle, les composants légers, la quincaillerie haut de gamme de mobilier et les boîtiers de produits électroniques et électriques. Son principe est d'utiliser le composant en alliage d'aluminium comme anode et de le placer dans un électrolyte tel que l'acide sulfurique ou l'acide oxalique. Après l'application d'un courant continu, une réaction d'oxydation se produit sur la surface du composant pour former un film dense d'oxyde d'aluminium. Ce film améliore non seulement la résistance à la corrosion et à l'usure de l'alliage d'aluminium, mais peut également être teint pour obtenir une variété de couleurs, combinant ainsi fonctions protectrices et décoratives.

Le polissage et le brossage confèrent au métal une texture délicate, et sont adaptés aux accessoires en acier inoxydable et cuivre haut de gamme , à la quincaillerie sanitaire et aux pièces décoratives de mobilier. Le principe est d'éliminer les couches d'oxyde, les rayures et autres défauts sur la surface des pièces de quincaillerie par meulage mécanique ou polissage électrochimique, rendant la surface lisse et plane. Brossage est ensuite effectué pour former des textures filamentaires uniformes sur la surface. Ce processus améliore non seulement la finition de surface et la résistance aux empreintes digitales du composant, mais confère également au métal une texture délicate unique, mettant en valeur une qualité haut de gamme.

Le sablage sert de puissant processus de prétraitement, éliminant efficacement les oxydes et impuretés et améliorant considérablement l'adhérence des revêtements, posant ainsi une solide base protectrice pour les enjoliveurs de roues automobiles, les pièces de quincaillerie à corps de révolution de forme spéciale et les tôles complexes. Son principe consiste à utiliser de l'air comprimé pour projeter à grande vitesse des abrasifs tels que du sable de quartz et de l'émeri sur la surface des composants en quincaillerie. Grâce à l'impact et au meulage des abrasifs, les oxydes, la rouille, les taches de graisse et les impuretés sur la surface du composant sont éliminés, et une micro-texture rugueuse est formée sur la surface, augmentant la zone de contact entre le revêtement et le substrat. Ceci améliore l'adhérence des couches de placage ou de revêtement ultérieures et évite des problèmes tels que le décollement et les cloques.

Du choix et du contrôle des procédés à l'inspection qualité, Ruichi adhère à un contrôle standardisé strict tout au long du processus. Chaque traitement de surface est mis en œuvre en stricte conformité avec les spécifications pour garantir une épaisseur de revêtement/placage uniforme, une adhérence stable et des performances anticorrosion conformes aux normes. Tous les produits subissent de multiples inspections rigoureuses telles que des tests de brouillard salin, des tests de résistance à l'usure, des tests de dureté et des tests d'adhérence avant de quitter l'usine, garantissant la conformité aux normes strictes des marchés étrangers. Nous garantissons véritablement la stabilité et la durabilité des produits dès la source et dans chaque détail.

Doté d'un système de traitement de surface complet et de solides capacités de production et de fabrication, les produits de Ruichi couvrent cinq séries de produits finis incluant les systèmes de gargouilles, les accessoires CVC, les accessoires de portes de garage, les connecteurs pour maisons en bois et les supports pour marbre, et nous prenons entièrement en charge l'ODM et l'OEM de produits de quincaillerie. Notre portée de services s'étend à de nombreuses industries telles que la construction, l'automobile, le mobilier, l'électronique, les nouvelles énergies, les dispositifs médicaux, l'aérospatiale, les machines agricoles, la sécurité et le transport, les engins de chantier et les façades rideaux de bâtiment. Nous fournissons des solutions complètes de traitement de surface et de formage pour la quincaillerie du bâtiment, les engins de chantier, les cadres d'appareils ménagers, le mobilier, les pièces automobiles, les boîtiers d'appareils ménagers, les composants à corps de révolution de forme spéciale et les tôles tridimensionnelles complexes.

Ruichi continuera d'optimiser et de moderniser l'ensemble des technologies de traitement de surface incluant la peinture en poudre, la galvanisation à chaud, l'électrogalvanisation, l'anodisation, la peinture électrophorétique, la peinture par pulvérisation, le dacromet, la brunissage, le polissage et le brossage, et le sablage, et continuera d'évoluer vers le développement écologique, l'efficacité, la précision et le haut de gamme. Nous nous engageons à fournir des produits de quincaillerie de qualité supérieure et plus adaptables aux clients de toutes les industries à travers le monde, et à offrir un soutien durable et fiable pour chaque produit grâce à des processus de traitement de surface professionnels.