En el campo de la fabricación de hardware y procesamiento de chapa metálica de precisión, la calidad del material es la base, y el tratamiento superficial es la línea vital de la calidad del producto. Con 20 años de profunda dedicación en la industria, Ruichi Hardware siempre ha considerado los procesos de tratamiento superficial como una fortaleza competitiva central de sus productos. Adaptado a diferentes características del sustrato, entornos de aplicación y estándares de alta gama nacionales e internacionales, hemos construido un sistema de tratamiento superficial integral, refinado y personalizado. Esto garantiza que cada producto posea una resistencia integrada, resistencia a la intemperie, atractivo estético y un rendimiento protector duradero de adentro hacia afuera, cumpliendo verdaderamente nuestro compromiso de calidad de “durabilidad, adaptabilidad y confiabilidad”.

Respaldado por un sistema maduro de producción y control de calidad, Ruichi ha establecido una matriz de tratamiento superficial de proceso completo centrada en el galvanizado en caliente y el galvanizado electrolítico, complementada por diversos procesos que incluyen recubrimiento en polvo, recubrimiento electroforético, pintura por pulverización, dacromet, ennegrecimiento,, anodizado, pulido y cepillado,,y granallado. Esta matriz es perfectamente compatible con ocho sustratos principales como lámina de acero laminada en frío, lámina de acero laminada en caliente, acero inoxidable, acero aleado, cobre, acero para resortes y aleación de aluminio. Ofrecemos soluciones de protección profesional a medida para condiciones de trabajo adversas que incluyen ambientes interiores, exteriores, húmedos, salino-alcalinos, altamente corrosivos,, de carga pesada y de alta/baja temperatura.

El galvanizado en caliente se caracteriza por un recubrimiento grueso, fuerte adhesión y una protección anticorrosión ultralarga esperanza de vida. Se aplica ampliamente a productos expuestos al entorno exterior durante largos períodos, como conectores para casas de madera, herrajes arquitectónicos y maquinaria de ingeniería, resistiendo eficazmente la erosión del viento y la lluvia, así como la corrosión ambiental. Su principio de proceso consiste en sumergir componentes de herrajes, pretratados mediante desoxidación y desengrase, en zinc líquido fundido. Utilizando la reacción a alta temperatura entre el zinc y el hierro, se forma una densa capa de aleación zinc-hierro y una capa de zinc puro en la superficie del componente. Mediante la protección de ánodo de sacrificio del zinc, se aíslan del sustrato medios corrosivos como el aire y el vapor de agua, logrando efectos anticorrosión a largo plazo.

La galvanización electrolítica proporciona un recubrimiento uniforme, una apariencia lisa y limpia, y alta precisión. Se utiliza principalmente para productos con requisitos estrictos de dimensiones y apariencia, como sujetadores estándar, accesorios para puertas de garaje, productos electrónicos y eléctricos, e instrumentos y medidores. Su principio es utilizar electrólisis: el componente de herraje se usa como cátodo y una placa de zinc como ánodo, ambos colocados en un electrolito que contiene iones de zinc. Después de aplicar corriente continua, los iones de zinc en el electrolito se depositan uniformemente en la superficie del componente cátodo, formando un recubrimiento de zinc fino y denso. Este recubrimiento no solo proporciona protección anticorrosión, sino que también garantiza la precisión dimensional y la textura estética del componente.

La pintura en polvo crea un recubrimiento robusto con alta resistencia al impacto y solidez del color estable, siendo una opción ideal para carcasas de electrodomésticos y herrajes para muebles. Su principio es cargar eléctricamente materiales de pintura en polvo (principalmente resina epoxi, resina de poliéster, etc.) mediante equipos de pulverización electrostática, lo que hace que las partículas de polvo se adsorban a la superficie de componentes de herrajes conectados a tierra. Luego, los componentes se envían a un horno de curado a alta temperatura, donde la pintura en polvo se funde, fluye y cura para formar un recubrimiento protector uniforme y resistente con efectos tanto anticorrosión como decorativos.

El recubrimiento electrolítico produce una película de pintura uniforme y densa con fuerte rendimiento anticorrosión, siendo especialmente adecuado para componentes de precisión difíciles de rociar con métodos convencionales, como componentes estructurales tridimensionales complejos, piezas estructurales automotrices y accesorios para dispositivos médicos. Su principio es colocar el componente de herraje como cátodo (o ánodo) en un tanque de recubrimiento electrolítico. Impulsadas por un campo eléctrico, las partículas de resina cargadas en el líquido de recubrimiento migran direccionalmente y se depositan en la superficie del componente, formando una película de pintura uniforme y libre de poros. Este proceso puede llegar a bordes, esquinas y huecos de componentes difíciles de cubrir con pulverización convencional, mejorando el rendimiento anticorrosión general.

La pintura por pulverización es un proceso flexible con amplia adaptabilidad, capaz de satisfacer varios requisitos personalizados de apariencia y protección. Su principio es atomizar pintura líquida en partículas diminutas a través de una pistola de pulverización y rociarlas uniformemente sobre la superficie pretratada de componentes de herrajes. Las partículas de pintura se nivelan y secan en la superficie del componente para formar un recubrimiento protector y decorativo. Se pueden seleccionar diferentes tipos de pinturas según los requisitos para adaptarse a varios grados de anticorrosión y necesidades de apariencia, con operación flexible y compatibilidad con todo tipo de componentes complejos.

Para escenarios de alta gama anticorrosivos y de alta resistencia, Ruichi adopta el proceso de recubrimiento dacromet, que está libre de fragilización por hidrógeno, resistente a altas temperaturas y excelente en resistencia a la niebla salina, proporcionando una súper protección para piezas de acero aleado sometidas a esfuerzos, piezas de automóvil, maquinaria agrícola e instalaciones de seguridad y transporte. Su principio es mezclar polvo de zinc, polvo de aluminio y ligantes especiales para hacer el líquido de recubrimiento dacromet, el cual se aplica uniformemente sobre la superficie de componentes de hardware mediante métodos como inmersión y aspersión. Después de un horneado a alta temperatura, el polvo de zinc, el polvo de aluminio y los ligantes en el líquido de recubrimiento reaccionan para formar un denso recubrimiento compuesto de zinc-aluminio. A través del doble efecto anticorrosivo de la protección de ánodo de sacrificio del zinc y aluminio y el aislamiento físico del recubrimiento, logra un rendimiento anticorrosivo superior sin riesgo de fragilización por hidrógeno, haciéndolo apto para componentes de alta resistencia.

Ennegrecimiento produce una textura sobria y buena resistencia al óxido, y se utiliza principalmente para piezas mecánicas de precisión, conjuntos de herramientas y componentes estructurales de instrumentos y medidores. Su principio es sumergir componentes de hardware en una solución de óxido negro a alta temperatura que contiene hidróxido de sodio, nitrito de sodio y otros ingredientes. A través de una reacción de oxidación química, se forma una película negra de tetróxido de hierro en la superficie del componente. Esta densa película puede aislar efectivamente el aire y el vapor de agua para lograr prevención de óxido a corto plazo, y al mismo tiempo dota al componente de una apariencia de textura sobria, con un proceso simple y costo moderado.

La anodización está especialmente desarrollada para aleaciones de aluminio, caracterizada por alta dureza, resistencia al desgaste y atractivo estético. Es ampliamente utilizada para equipos de nueva energía, componentes ligeros, hardware para muebles de alta gama y carcasas de productos electrónicos y eléctricos. Su principio es usar el componente de aleación de aluminio como el ánodo y colocarlo en un electrolito como ácido sulfúrico y ácido oxálico. Después de aplicar corriente continua, ocurre una reacción de oxidación en la superficie del componente para formar una densa película de óxido de aluminio. Esta película no solo mejora la resistencia a la corrosión y al desgaste de la aleación de aluminio, sino que también se puede teñir para lograr una variedad de colores, combinando funciones protectoras y decorativas.

Pulido y cepillado dota al metal de una textura delicada, y es adecuado para accesorios de acero inoxidable y cobre de alta gama , hardware sanitario y piezas decorativas de muebles. Su principio es eliminar capas de óxido, rayaduras y otros defectos en la superficie de componentes de hardware mediante molienda mecánica o pulido electroquímico, haciendo la superficie lisa y plana. Cepillado se realiza luego para formar texturas filamentosas uniformes en la superficie. Este proceso no solo mejora el acabado superficial y la resistencia a huellas dactilares del componente, sino que también dota al metal de una textura delicada única, resaltando la calidad de alta gama.

El arenado sirve como un potente proceso de pretratamiento, eliminando efectivamente cascarillas de óxido e impurezas y mejorando en gran medida la adhesión del recubrimiento, sentando una base protectora sólida para tapacubos de auto, componentes de hardware de cuerpos rotativos especiales y piezas de chapa complejas. Su principio es utilizar aire comprimido para rociar materiales abrasivos como arena de cuarzo y esmeril sobre la superficie de componentes de hardware a alta velocidad. A través del impacto y molienda de los abrasivos, se eliminan cascarillas de óxido, óxido, manchas de grasa e impurezas en la superficie del componente, y se forma una microtextura rugosa en la superficie, aumentando el área de contacto entre el recubrimiento y el sustrato. Esto mejora la adhesión de capas posteriores de plateado o recubrimiento y evita problemas como desprendimiento y ampollas.

Desde la selección del proceso y el control del proceso hasta la inspección de calidad, Ruichi adhiere a un control estandarizado estricto a lo largo de todo el proceso. Cada proceso de tratamiento superficial se implementa estrictamente de acuerdo con especificaciones para garantizar un espesor uniforme de recubrimiento/plateado, adhesión estable y rendimiento anticorrosivo conforme a los estándares. Todos los productos son sometidos a múltiples inspecciones rigurosas como pruebas de niebla salina, pruebas de resistencia al desgaste, pruebas de dureza y pruebas de adhesión antes de salir de fábrica, asegurando el cumplimiento con los exigentes estándares de los mercados internacionales. Garantizamos verdaderamente la estabilidad y durabilidad del producto desde la fuente y en cada detalle.

Con un sistema integral de tratamiento superficial y fuertes capacidades de producción y fabricación, los productos de Ruichi cubren cinco series de productos terminados que incluyen productos de sistemas de canaletas, accesorios de HVAC, accesorios de puertas de garaje, conectores para casas de madera y soportes para mármol, y asumimos completamente ODM & OEM de productos de hardware. Nuestro alcance de servicio abarca numerosas industrias como construcción, automotriz, muebles, electrónica, nueva energía, dispositivos médicos, aeroespacial, maquinaria agrícola, seguridad y transporte, maquinaria de ingeniería y muros cortina de edificios. Proporcionamos soluciones integrales de tratamiento superficial y conformado para hardware de construcción, maquinaria de ingeniería, marcos de electrodomésticos, muebles, piezas de automóvil, carcasas de electrodomésticos, componentes de cuerpos rotativos especiales y piezas de chapa tridimensionales complejas.

Ruichi continuará optimizando y actualizando la gama completa de tecnologías de tratamiento superficial que incluyen recubrimiento en polvo, galvanizado por inmersión en caliente, galvanizado electrolítico, anodización, recubrimiento electroforético, pintura por aspersión, dacromet, ennegrecimiento, pulido y cepillado, y arenado, y seguir avanzando hacia el desarrollo ecológico, de alta eficiencia, precisión y alta gama. Estamos comprometidos a proporcionar productos de hardware de mayor calidad y más adaptables para clientes en todas las industrias alrededor del mundo, y ofrecer soporte duradero y confiable para cada producto con procesos profesionales de tratamiento superficial.